您所不知道的铝板压铸10大缺陷及防治方法
一．流痕和花纹
（1）模温过低。
（2）浇道设计不良，内浇口位置不良。
（3）料温过低。
（4）填充速度低，填充时间短。
（5）浇注系统不合理。
（6）排气不良。
（7）喷雾不合理。
（1）调整内浇道截面积或位置。
（2）提高模温。
（3）调整内浇道速度及压力。
（4）适当的选用涂料及调整用量。
二．网状毛翅（龟裂纹）
（1）压铸模腔表面有裂纹。
（2）压铸模预热不均匀。
（1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。
（2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。
（3）模具预热要均匀。
三．冷隔
（1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；（2）浇注温度或压铸模温度偏低；
（3）浇道位置不对或流路过长；
（4）填充速度低。
（1）适当提高浇注温度；
（2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。
（3）改善排气、填充条件。
四．缩陷（凹痕）
（1）由收缩引起
1.1压铸件设计不当壁厚差太大；
1.2浇道位置不当；
1.3压射比压低，保压时间短；
1.4压铸模局部温度过高。
（2）冷却系统设计不合理；
（3）开模过早；
（4）浇注温度过高。
（1）壁厚应均匀；
（2）厚薄过渡要缓和；
（3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；（4）增加压射压力，延长保压时间；
（5）适当降低浇注温度及压铸模温度；
（6）对局部高温要局部冷却；
（7）改善排溢条件；
五．印痕
1、由顶出元件引起
（1）顶杆端面被磨损；
（2）顶杆调整长短不一致；
（3）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好；2、由拼接或活动部分引起
（1）镶拼部分松动；
（2）活动部分松动或磨损；
（3）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。
（1）顶杆长短要调整到适当位置；
（2）紧固镶块或其他活动部分
（3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合；
（4）改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构；六．粘附物痕迹
（1）在铝板压铸模型腔表面有金属或非金属残留物；（2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上。
（1）在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物；（2）对浇注的合金也要清理干净；
（3）选择合适的涂料，涂层要均匀。
七．分层（夹皮及剥落）
（1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动；（2）在压射过程中冲头出现爬行现象；
（3）浇道系统设计不当。
（1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定；（2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象；（3）合理设计内浇道。
八．摩擦烧蚀
（1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当；（2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。
（1）改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处；（2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位；（3）对烧蚀部分增加涂料；
（4）调整合金液的流速，使其不产生气穴
（5）消除型（模）具上的合金粘附物。
九．冲蚀
（1）内浇道位置设置不当；
（2）冷却条件不好。
（1）内浇道的厚度要恰当；
（2）修改内浇道的位置、方向和设置方法；
（3）对被冲蚀部位要加强冷却。
十．裂纹
铝合金铸件裂纹。